Alkylierung

Nach dem Vorheizen und Verdampfen (a) werden frisches und zurückgeführtes Benzol, Ethylen und zurückgeführte Polyethylbenzole zusammen in den Reaktor (b) eingespeist. Im Mobil-Badger-Verfahren wird der Zeolith ZSM-5 als Katalysator verwendet. Der Katalysator ist im Festbett angeordnet. Dieser Katalysator ist auch für die Umalkylierung entstandener Polyethylbenzole geeignet. Die Umalkylierung findet im gleichen Reaktor statt.

Die Reaktion wird bei 400-450 °C und 20-30 bar durchgeführt.

Da der Katalysator durch Koksbildung langsam desaktiviert wird, ist eine periodische Regeneration notwendig. Um eine ununterbrochene Produktion zu ermöglichen, sind in der Anlage zwei Reaktoren (b) parallel geschaltet, von denen einer in Betrieb ist, während im anderen der Katalysator regeneriert wird. Die Regeneration ist jeweils nach 2-4 Wochen Betrieb notwendig.

Aufarbeitung des Reaktionsgemisches und Trennung der Reaktionsprodukte

Das Reaktionsgemisch tritt als heißer Dampf aus dem Reaktor aus. In der ersten Kolonne (c) wird der größte Teil des nicht umgesetzten Benzols zurückgewonnen. Das verbleibende Benzol wird in der zweiten Kolonne (d) abgetrennt. Das Ethylbenzol wird als Kopfprodukt der dritten Kolonne (f) abgezogen. Die Sumpfprodukte dieser Kolonne werden in der letzten Kolonne (g) in wiederverwendbare Polyalkylbenzole und schweren Rückstand getrennt.