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Einsatz saurer Katalysatoren

Der Alkar-Prozess

Der Alkar-Prozess wurde in den fünfziger Jahren von der UOP entwickelt und hat sich seit 1966 in mehreren Großanlagen bewährt.

Abb.1

Alkylierung

Anstelle von H3PO4/SiO2 wird als Katalysator das auch für die Umalkylierung aktive und nicht korrosive BF3 in Kombination mit einem γ-Al2O3-Katalysator verwendet. Die Alkylierung wird bei 290 °C und 60-65 bar durchgeführt.

Um die bei diesen Betriebsbedingungen begünstigte Bildung von Polyethylbenzolen weitestgehend zu unterdrücken, ist ein großer Überschuss an Benzol notwendig. Man arbeitet daher mit einem Verhältnis Ethylen : Benzol von 0,15-0,2.

Die Umalkylierung der Polyethylbenzole erfolgt am gleichen Katalysator, jedoch in einem separaten Umalkylierungsreaktor bei etwas höheren Temperaturen.

Aufarbeitung des Reaktionsgemisches

Das Reaktionsgemisch, das den Alkylierungsreaktor (a) verlässt, und das Produktgemisch aus dem Umalkylierungsreaktor (b) werden vereinigt und in der Flash Drum (c) "geflashed". Hier werden nicht umgesetztes Ethylen sowie BF3 als Abgas abgetrennt.

Trennung der Reaktionsprodukte

Aus dem Produktgemisch wird in einer ersten Kolonne (d) nicht umgesetztes Benzol abgetrennt. Dieses wird in den Kreislauf zurückgeführt. In einer zweiten Kolonne (e) wird das entstandene Ethylbenzol von den höheralkylierten Produkten abgetrennt. Diese Polyethylbenzole werden dem Umalkylierungsreaktor zugeführt.

Interaktives Fließschema der Produktionsanlage

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